Voor de productie van de iNEXT investeert BMW circa € 400 miljoen in haar grootste Europese productiefaciliteit te Dingolfing. Hier gaat BMW’s elektrische vlaggenschip vanaf 2021 van de band rollen. Ook hier hanteert BMW de inmiddels bekende strategie dat binnen één productielijn meerdere modellen met verschillende aandrijftechnieken worden geproduceerd, zodat er snel kan worden geschakeld bij wisselende vraag.
Wordt iNEXT de i6-serie?
Er zijn nog steeds weinig details over de iNEXT bekend, maar volgens insiders in de branche, zoals de journalist Georg Kacher, worden de iNEXT productiemodellen waarschijnlijk de i6-serie genoemd en komen er drie verschillende prestatieniveaus op de markt. De prijsklasse zal variëren van € 72.000 tot € 110.000. Het instapmodel wordt bij de achteras aangedreven door een 250 kW elektromotor en gevoed door een batterij van 63 kWh. Het middelste model met vierwielaandrijving en 92 kWh-batterij heeft een vermogen tot 320 kW, het duurste model tot 400 kW. Op een later moment kan ook nog een batterij met 103 kWh worden besteld. Kacher verwacht daarnaast ook nog een sportieve i6S met 115 kWh.
Momenteel is het aandeel plug-in hybriden in Dingolfing een kleine 10 procent. Met de iNEXT komt daar vanaf 2021 de eerste puur batterij-elektrisch wagen bij. Bij de huidige reorganisatie van de productielijn wordt er echter niet alleen rekening gehouden met elektrische aandrijflijnen, maar ook met de verdere automatisering van toekomstige productiemodellen. Denk aan autonoom rijden. BMW wil met iNext ook op dit gebied voorloper worden en de technologie ook gaan toepassen op andere in Dingolfing te bouwen modellen.
Unieke samenwerking tussen verschillende fabrieksonderdelen
De iNEXT zal straks naast de andere modellen van BMW worden gemaakt in een van de twee assemblagehallen in Dingolfing. De uitdaging hierbij is dat voor de productie van elektrische en sterk geautomatiseerde voertuigen sommige werkzaamheden anders moeten worden verdeeld binnen het productieproces.
De productie van de iNEXT is een project waarbij verschillende onderdelen van de fabriek op een unieke manier samenwerken: Voor de voorasdrager, de e-transmissie en assen zijn het Dingolfinger fabrieksonderdeel 02.10 en het filiaal Niederviehbach verantwoordelijk. Voor de batterijen en e-motoren is dat fabriek 02.20, die volgens BMW momenteel ” enorm wordt uitgebouwd en ontwikkeld tot wereldwijd expertisecentrum voor de productie van elektrische aandrijvingen “. Doelstelling is dat op de lange termijn tot 2.000 werknemers zich bezig houden met productie van onderdelen voor elektrische voertuigen.
